شبیه سازی تزریق پلاستیک؛ کاهش هزینه و زمان
شبیه سازی تزریق پلاستیک و ضرورت آن
استفاده از نرم افزارهای شبیه سازی تزریق پلاستیک به شما کمک می‌کند تا عیوب بوجود آمده در هنگام ساخت قطعه را پیش‌بینی و از پدید آمدن آنها در همان مراحل اولیه طراحی و ساخت قالب اجتناب کنید.
همچنین، شناسایی عیوب معمول قالب‌گیری نظیر کم آوردگی مواد یا پرنشدن قالب، حبس هوا، خط جوش، راستای تقویت کننده‌ها، فرورفتگی، تاب برداشتن و جمع‌شدگی قبل از ساخت قالب این امکان را به قالب ساز می‌دهد تا در صورت نیاز اصلاحاتی در طراحی قالب انجام دهد. برخی دیگر از مزایای طراحی و آنالیز قالب به شرح زیر می‌باشد:
- پیش بینی فشار تزریق لازم و نیروهای قفل قالب
- شبیه سازی فاز پرشدن و تراکم
- جلوگیری از هدررفت ماده و بهینه‌سازی زمان پرشدن
- مشاهده جریان مذاب، خطوط جوش، حبس هوا، تورفتگی، جمع شدگی، راستای الیاف، کانتور دما و فشار
مزایای شبیه سازی تزریق پلاستیک
با شبیه سازی تزریق پلاستیک ، عیوب معمول قالب‌گیری شناسایی می‌شود، مانند:
- کم آوردگی مواد یا پرنشدن قالب: شبیه‌سازی به طراحان این امکان را می‌دهد تا به راحتی مقدار رزین مورد نیاز را تعیین کنند و از پر نشدن کامل قالب جلوگیری نمایند.
- حبس هوا: این مشکل می‌تواند کیفیت نهایی قطعه را تحت تأثیر قرار دهد. شبیه‌سازی به شناسایی نقاط حبس هوا کمک می‌کند تا طراحان بتوانند اصلاحات لازم را انجام دهند.
- خط جوش: شبیه‌سازی به شناسایی و بهبود خطوط جوش که ممکن است بر روی سطح قطعه بوجود آید، کمک می‌کند.
- راستای تقویت کننده‌ها: تنظیم راستای الیاف و تقویت‌کننده‌ها می‌تواند تأثیر زیادی بر مقاومت و کیفیت قطعه نهایی داشته باشد.
- فرورفتگی و تاب برداشتن: شبیه‌سازی می‌تواند مناطق مستعد تاب‌برداشتن یا فرورفتگی را شناسایی کند تا طراحی بهبود یابد.
- جمع‌شدگی: این پدیده طبیعی می‌تواند باعث کاهش ابعاد و کیفیت قطعه شود. پیش‌بینی آن در طراحی اولیه بسیار حائز اهمیت است.
دیگر مزایای طراحی و آنالیز قالب شامل:
- پیش‌بینی فشار تزریق لازم و نیروهای قفل قالب: این اطلاعات به مهندسان کمک می‌کند تا از استحکام و عملکرد مناسب قالب اطمینان حاصل کنند.
- شبیه‌سازی فاز پرشدن و تراکم: به تحلیل دقیق زمان و فشار مورد نیاز برای پر شدن قالب کمک می‌کند.
- جلوگیری از هدررفت ماده و بهینه‌سازی زمان پرشدن: این دو عامل به کاهش هزینه‌های تولید و افزایش کارایی فرآیند کمک می‌کنند.
- مشاهده جریان مذاب، خطوط جوش، حبس هوا، تورفتگی، جمع شدگی، راستای الیاف، کانتور دما و فشار: این قابلیت‌ها به طراحان امکان می‌دهند تا از جزئیات بیشتری در فرآیند تولید آگاه شوند و اصلاحات لازم را انجام دهند.
با استفاده از شبیه‌سازی‌های دقیق، شرکت بنیان صنعت بنوموسی توانسته است راهکارهای مؤثری را در زمینه طراحی و تولید قالب‌های تزریق پلاستیک ارائه دهد و از این طریق کیفیت و کارایی محصولات خود را بهبود بخشد.
خدمات و منتورینگ بنوموسی
شرکت بنوموسی با ارائه جلسات منتورینگ آباکوس راهنمای شما عزیزان در جهت رفع و بهبود ایرادات فنی و مهندسی پروژه های صنعتی و دانشجوی تان در زمینه شبیه سازی تزریق پلاستیک ، مدل‌سازی، تحلیل، و صحت‌سنجی نتایج می باشد. این جلسات به صورت آنلاین و حضوری برگزار می‌شود و نیم ساعت اول رایگان است. برای اطلاعات بیشتر و رزرو وقت، از صفحه منتورینگ اباکوس ما دیدن کنید.
برای استفاده از خدمات شبیه‌سازی و مشاوره رایگان ما، کافی است با ما تماس بگیرید. ما در تمام مراحل پروژه کنار شما هستیم تا بهترین نتایج را به‌دست آورید.
برای کسب اطلاعات بیشتر و دریافت منتورینگ ، لطفاً با ما تماس بگیرید یا از وب‌سایت Banumusagr بازدید کنید. تیم ما آماده است تا شما را در دستیابی به نتایج مطلوب در تحلیل‌های عددی و شبیه‌سازی‌های مهندسی یاری کند.
راه های ارتباطی با شرکت بنوموسی :
TELEGRAM : https://t.me/BanuMusaGr
ایمیل: info@BanuMusaGr.com
تلفن همراه: 388 20 55 0915
تلفن: 35424520– 51 (98+)
آدرس: مشهد – کیلومتر 12 بزرگراه آسیایی (جاده قوچان)- جاده شهرک صنعتی توس- شهرک فناوری صنایع غذایی و بیوتکنولوژی شمال شرق- معاونت صنایع کوچک- مرکز خدمات.
شبیه سازی تزریق پلاستیک چیست؟
شبیه سازی تزریق پلاستیک فرآیندی است که با استفاده از نرم‌افزارهای تخصصی، جریان و رفتار رزین در حین تزریق به قالب را پیش‌بینی می‌کند. این فرآیند به طراحان کمک می‌کند تا عیوب احتمالی را شناسایی کنند.
چرا شبیه سازی تزریق پلاستیک ضروری است؟
شبیه سازی تزریق پلاستیک به پیش‌بینی عیوب و مشکلات مربوط به طراحی قالب کمک می‌کند، که این امر منجر به کاهش هزینه‌ها و زمان تولید می‌شود.
شبیه‌سازی چگونه به بهینه‌سازی زمان پرشدن کمک می‌کند؟
با تحلیل جریان مذاب و شرایط پرشدن قالب، شبیه‌سازی می‌تواند زمان مناسب برای تزریق و تراکم را پیش‌بینی کند و از هدررفت مواد جلوگیری نماید.
