تحلیل حالات و آثار خرابی (FMEA)
مثال های متنوعی در مورد مرجوعی به دلیل طراحی نامناسب محصولات وجود دارد. خرابی محصولات می تواند ناشی از مجموعه ای از اشتباهات در هنگام طراحی ، تولید ، تامین مواد ، کنترل کیفی ، توزیع و سایر فرآیندهای چرخه تولید باشد. تحلیل حالات و آثار خرابی (FMEA) روشی است برای تعیین و شناسایی اشتباهات و عیوب ممکن در هنگام فرآیند طراحی و ساخت. در کل دو دسته FMEA وجود دارد: DFMEA و PFMEA. در DFMEA که سعی در شناسایی عیوب فنی تولید ، کاهش عمر محصول ، ایمنی و استانداردهای حاصل از
- مشخصات مواد
- هندسه
- تلرانس
- ارتباط و اتصال به سایر قطعات و سیستم ها
- نویز مهندسی دارد.
در PFMEA سعی در شناسایی عیوب و نواقصی است که بر کیفیت محصول ، کاهش قابلیت اطمینان فرآیند ، عدم رضایت مشتری ، ایمنی یا خطرات محیطی نظیر موارد زیر تاثیر می گذارد.
- عوامل انسانی
- روش های مربوط به هنگام فرآیند
- مواد مورد استفاده
- ماشین ها و دستگاه های استفاده شده
- سیستم های اندازه گیری تاثیرگذار بر پذیرش
- فاکتورهای محیطی بر عملکرد فرآیند
چرا لازم است تحلیل حالات و آثار خرابی (FMEA) انجام شود؟
به طور کل هرچه علت خرابی زودتر تشخیص داده شود، هزینه کمتری برای تولید کننده خواهد داشت. هرچه خرابی دیرتر تشخیص داده شود، هزینه های آن به صورت نمایی بیشتر خواهد شد.
چه زمانی تحلیل حالات و آثار خرابی انجام شود؟
- هنگامی که یک محصول ، فرآیند یا خدمت جدید طراحی می شود
- هنگامی که برنامه برای تغییر فرآیند موجود با یک روش جدید وجود دارد
- هنگامی که هدف، بهبود کیفیت یک فرآیند مشخص باشد
- هنگامی که نیاز به شناسایی و بهبود نقوص فرآیند وجود دارد
علاوه بر این موارد، امکان اجرای FMEA در هنگام سرویس دهی محصول وجود دارد. برای اطلاعات بیشتر در مورد آنالیز خرابی در قطعات ، تجهیزات و سازه های مهندسی اینجا کلیک کنید.